“每个物品都有一个放置的地
工作场所一目了然 消除找寻物品的时间
方，每件物品都放在它应该放 置的地方”。
井井有条的工作秩序
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3S-清扫
含义
经常清扫保持清洁， 将各个角落的脏物清理掉
目的
保持良好的工作情绪
稳定品质 达到零故障、零损耗
4S 清洁
含义
将整理、整顿、清扫进行到底， 并且标准化、制度化。
第一讲：现代设备点检管理体系的建设
提高设备综合利用率
一、设备管理方式的变革
• 1）、事后修理时期 • 2）、预防维修时期 • 3）、综合维修时期--- 全员生产维修时期
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3） 、设备综合维修时期--- 全员生产维修时期
• 20世纪60年代初，日本引入美国的生产维修制并在此基础 上提出自主维修的理念，于1969-1971年之间形成 TPM （Total Productive Maintenance） 管理模式 –全员生产维修
三、全员生产维修体系（TPM） 二 ）、TPM “三全”理念
全 效 率 全 过 程 全 员
目标
对象/范围
基础
三）、TPM活动体系
1．TPM两大活动基石
彻底的5S活动
/
小集团活动
2、TPM的八大支柱
TPM
安 全 环 境 管 理 管 理 间 接 部 门 活 动 品 质 保 养 设 备 初 期 管 理 技 能 教 育 训 练 计 划 保 养 自 主 保 养 个 别 改 善
• 王 翔 老师观点：
• 制造企业的竞争力来自于企业卓越的制造能力，而卓越的制造能 力必然来自于一个优秀的制造系统，这个系统由专业管理方法组成， 且各种管理方法在系统内协调运用。现场管理和改善（5S、6S）、目 视和看板管理 、全员生产管理TPM 、设备点检体系、零缺陷质量管 理、精益生产(JIT) 、采购供应链管理 ,这些优秀的制造型企业在生产 管理、 现场改善、设备维护、质量提升及降低成本的方法和技术正在 被国内越来越多的企业了解、掌握和使用；从而快速提升竞争优势。
3、建立计划保养体制
培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理
以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。
4、技能教育训练
营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面
T P M 的 定 义
4、TPM的活动期待的效果
5、TPM的三大管理思想
1）、预防哲学 2）、“零”目标（零缺陷） 3）、全员参与和小集团活动
四）、“5Байду номын сангаас”活动
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5S是什么
形成习惯，提 高整体素质。
整理
区分要物与不 要物，将不要 物处理掉。 将要物规范放 置，使寻找时 间为零。
8、安全环境管理
创造良好的工作和运行环境， 为环保事业做出贡献 －－－《现代设备点检体系建设》 建议： 在企业引进和实施6Ｓ（５Ｓ＋安全）
《生产现场6S管理与持续改善》
七)、TPM活动的推进
阶段 约 步骤
1、总经理的TPM决定导入宣言 2、TPM的导入教育活动 导入准备阶段 3、建立TPM活动的推进组织，建立样板示范 4、制定TPM活动的方针与目标 5、制定TPM活动的推进主计划 导入开始 6、TPM的开始大会 7.1 个别改善 7、建立生产 部门效率化 7.2 自主保全 7.3 计划保全 体制 7.4 运转、保全技能提升训练 导入实施阶段 8、 建立设备初期管理体制 9、 建立品质保全体制 10、 建立事务部门效率化体制 11、 建立安全卫生、环境管理体制 持续发展阶段 12、 接受TPM奖审查，持续向上发展
⑦自主管理的彻底化 ⑥整理、整顿
⑤自主管理 ④培训与总点检
③临时标准的制定 ②困难部位和污染源实施对策
①初期清扫
自主保养 7STEP 活动的展开
STEP 第 1STEP (初期清扫) 第 2STEP (发生源· 困难减少对策) 第 3STEP (临时标准的制定) 第 4STEP (总点检) 促进目的 促进内容
2、自主保养活动
1）、自主保养的含义：
1 熟悉设备构造和性能；
2 会正确操作、保养、及诊断故障；
3 会处理小事故；
2 、自主保全
1）实施自主保全的意义
自主保全是设备使 用部门在设备管理部门 的指导和支持下，自行 对设备实施日常管理和 维护。实施自主保全是 自主管理最基本的要求；
2）、自主保养展开的七个步骤
发现缺陷 能力的培养 改善能力 的培养
-清理灰尘 搞好润滑 紧固螺丝
-.改善设备清扫困难的地方 -.改善点检困难的地方 -.找到发生源进行改善
-.作业者自己要遵守的设备管理
产生防止老化 的能力 培养知道设备 构造的能力
产生判断设备异常 的能力 不用品的清除 已发现浪费的清除 设备和现场管理 体制化的构筑
经营层
A厂长
E科长
M班长
操作者
B厂长
C科长
N班长
六）、TPM的八大支柱
TPM
安 全 环 境 管 理 管 理 间 接 部 门 活 动 品 质 保 养 设 备 初 期 管 理 技 能 教 育 训 练 计 划 保 养 自 主 保 养 个 别 改 善
1、个别改善
为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出 设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化 的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降 的七大损耗的具体活动叫个别改善。
基准书由自己作成
-.理解设备和设备的机能构造,
可以达到理解加工点的水准
-.正确的处理异常, 具备小故障的 修理能力
第 5STEP (自主点检)
第 6STEP (整理整顿)
清除不必要的物品 -. 必要品要定物, 定量, 定位置
-.
第 7STEP (自主管理)
-.1 ~ 6 STEP 的体制化, 习惯化
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附2 定点摄影
发现问题---摄影备案 改善完成---同角度摄影
通过对现场情况的前后对照 和不同部门的横向比较给各部门 造成无形的压力，促使各部门 做出整改措施。
缩短作业周期， 确保交货期 培养员工的主动性 和积极性 降低生产成本 改善零件在库 周转率 促成效率的提高 创造人和设备都 适宜的环境 保障企业安全生产 减少甚至消除故障 组织活力化，改善 员工的精神面貌 改善和提高企业 形象 形成自主改 善的机制
说 “啊！”
• 一、人的“五感”机能 视觉
视感的作用是首位的。通过观察，看准问题点，使脑神经 系统进入思考，把已有的知识和经验与看到的现象作比较，再 进行活动，并把问题记录下来，采取行动进行必要的处置。 听觉的作用不亚于视觉，人对声波的刺激是相当敏感的。听 到声响后，通过与已有的知识和经验进行比较，以找出异常点 触感与视感、听觉是密切联系的。有时触感是第一作用，其 他“四感”相配合来判断和认识事物。在一般情况下，先是有 视感所感的作用后，再结合触感去鉴别事物。 嗅觉在“五感”点检法中起着重要的配合作用，有时是先闻 到气味才发现问题，即嗅觉启动了其他感官。
突发故障件数
Q（品质） 工程内不良率 市场投诉件数 C（成本） D（交期） 制造原价 完成品及中间在库
减少至1/10~1/250
减少至 1/10 减少至 1/4 减少 30% 减少 50%
S（安全）
M（士气）
停业灾害0，公害0
改善提案数
停业灾害0，公害0
提升 5~10倍
一）、TPM的内涵
1
TPM的内容： ★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标； T ★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对 P 象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障 M 、零浪费，营造“绿色工厂”； ★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部 的 定 门等所有职能部门的和谐配合； ★通过小团队活动推进； 义 ★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
制造型企业必须做好三件事
研发和创新 制造 营销
现 场 管 理管什么？
• 1、人（Man）--操作者、管理者； • 2、机（Machine）--设备、工艺装备； • 3、料（Material）--原材料、辅助材料、零部件、 水、电、 煤、气； • 4、法（Method） --操作方法、工艺制度； • 5、 环（Environment） ---环境； • 6、安 （Safety）---安全
3、TPM四大目标
灾害“零”化 故障“零”化 不良“零”化 浪费“零”化
3、TPM四大目标 1
（1）4个零
TPM以实现“4个零”为目标。即：灾害为零、不良为 零、故障为零、浪费为零。 为实现这“4个零”，TPM以“预防保全”手法为基础 展开活动。预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障 等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。
5、初期改善
将现场问题直接反馈到设计部门， 在产品、设备的设计初期作出改善。
？
6、品质保养
创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷
机制？ 《零缺陷质量管理》 ------企业内训
7、管理间接部门的效率化
办公室事务的改善，包括 办公效率的提高、 办公设备的管理 物料的采购、等
有效率
后勤支援 油品 零件 培訓
素养
保持前3个S， 制度化，规范 化。
5S
整顿 清扫
清洁
使工作环境变 得无灰尘、干 净整洁。
----丰田神话
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1S 整理
含义
将需要的和不需要的物品明确分开， 并处理不需要的物品。
目的 腾出空间