1.目的:
（1）为提高质量水平，降低PPM值，减少PRR的发生；
（2）提高客户满意度；
（3）提供系统问题的解决方法，改善对于质量问题的沟通，降低质量问题再发生的次数，保证所有质量问题都得到彻底解决。

2.使用范围：
本程序适用于本公司产品的内外部质量问题的解决及除质量问题。

3.术语：
快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。

问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本根本原因再次发生的过程。

经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。

4.职责：
（1）生产部负责快速反应会议，技术部质保部等给予支持。

（2）质保部负责人负责采用8D等方法、运用相应工具解决问题。

（3）各负责部门负责其相应经验教训活动，技术部负责文件归档和发布。

5.快速反应会议：
5.1开会时间，每天一次，每次10-25分钟，会上只对质量问题进行沟通。

5.2开会地点：生产现场看板前。

5.3参会人员：总经理及所有部门的相关责任人，因故不在候补出席。

5.4会议主题：应对每天的具体重大质量问题。

5.5会议准备：质保部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。

具体问题包括：
（1）客户关注的问题；
（2）供应商关注的问题；
（3）停线（内部或外部）；
（4）重复发生的质量问题；
（5）班废品率超过综合废品率目标；
（6）验证岗位中发现的问题；
（7）分层审核中发现的问题；
（8）其他内部质量问题。

5.6会议内容：
（1）总经理协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。

（2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。

（3）技术部根据当天情况，标明具体问题和每日Q图的状态。

5.7会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。

5.8其他定期工作：快速反应跟踪表记录所有产生的问题。

每月汇总公布问题发生数趋势图。

6.解决问题（8D问题解决流程）
（1）D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。

团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。

（2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。

同时，描述工程师或专家的意见。

（3）D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生
（4）D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。

（5）D5长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。

（6）D6验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。

（7）D7预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。

（8）D8团队庆祝：应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。

7 经验总结
7.1经验教训适用于所有的岗位，公司每个人都应参与经验教训总结的过程。

通过下列内容相关的活动展开经验总结（括号内负责部门）；
（1）每月的质量Q图（质保部）
（2）分层审核（生产部）
（3）防错装置验证（生产部）
（4）内部质量问题（质保部）
（5）验证岗位（生产部）
（6）顾客满意度总结与评估（供销部）
（7）APQP程序执行（技术部）
（8）持续改进小组活动（质保部）
（9）（顾客抱怨，风险降低）问题解决和报告（质保部）
（10）管理评审（综合管理部）
（11）合理化建议项目（质保部）
7.2以上活动的负责部门应建立一个经验教训档案，每月更新公布经验教训清单。

提交技术部备案。

8 相关支持文件：
《文件与资料控制程序》
《生产过程控制程序》
《持续改进控制程序》
《纠正与预防措施控制程序》
《过程失效模式及后果分析程序》。